Tecnología y Negocios

La Receta para la Excelencia en la Gestión de Activos Físicos

El mantenimiento total productivo (TPM) se debe considerar como la salud de los activos físicos. El TPM es ahora tenido en cuenta en el mantenimiento de plantas industriales, quizás debido a su éxito en el pasado en la manufactura industrial, construcción mantenimiento de edificios y transporte.

Si todavía no has adoptado un plan de TPM para tu empresa, puede ser que dudes que es exactamente y como se diferencia de la gestión tradicional de calidad o del mantenimiento de planta.

El objetivo del TPM es aumentar la producción y aumentar también la satisfacción de los empleados, similar a la gestión total de la calidad o TQM. Ambos enfatizan el involucramiento de los empleados, pero el TQM también se focaliza en el resultado o efecto (calidad). El TPM se concentra en el input o causa (equipo), específicamente en mantener todo el equipo en el mejor estado para evitar roturas y demoras. El mantenimiento es considerado de vital importancia para la empresa, y no un centro de costos.

Podemos usar una metáfora médica para ilustrar el punto. Pensemos en el TPM como un equipo de salud: doctor, enfermera y paciente, todos trabajando para la salud general y recuperación del paciente: en este caso la planta. En un escenario de salud, esto incluye chequeos, consejos sobre alimentación saludable y ejercicios, atención a cualquier anormalidad en la salud, con múltiples especialistas y profesiones, desde nutricionistas, terapeutas, médicos que contribuyen en los distintos momentos.

Aplicando el concepto a la fábrica el equipo de salud se focaliza en el ciclo de vida del equipo, lo que incluye profesionales de mantenimiento, operadores y el equipo mismo. Como en un escenario médico, el resultado positivo del paciente es el objetivo que impulsa toda la actividad del TPM. Cualquier cosa que afecta la capacidad del equipo es un problema que debe resolverse inmediatamente, ya que una disminución en el resultado o performance puede ser catastrófico.

En la planta, la cooperación entre distintas personas, de diferentes sectores, resulta esencial. El foco general es en el bienestar y en evitar roturas y demoras. Identificar los síntomas lo antes posible resulta clave. Al intervenir rápido, se evitan grandes roturas.

Igual que el paciente humano es responsable de sus propias elecciones de salud y de estar atento a los síntomas, los equipos conforme al plan TPM también tienen ese rol. El mantenimiento autónomo del equipo es el concepto clave en TPM. En la relación tradicional de producción/mantenimiento, la mentalidad es “yo lo opero, ustedes lo arreglan”. Con TPM los operadores pueden tomar mayor responsabilidad para el mantenimiento de rutina del equipo que conocen y con el trabajan diariamente. Los profesionales de mantenimiento pueden concentrarse en un planeamiento más estratégico y en las tareas esenciales que requieren una mayor certificación. El resultado es un mayor foco y probabilidad de reconocer los temas con anticipación, antes de que causen un daño mayor.

Una solución de vanguardia para la gestión de activos físicos, brinda una plataforma intuitiva para que los operadores se involucren en el mantenimiento, y también soporten otros conceptos de TPM. Los ocho pilares del TPM son:

  • Mantenimiento Autónomo. Los operadores cuentan con un grado de “propiedad” de su equipo, con responsabilidad para limpiar, lubricar, inspeccionar y otros mantenimientos de rutina.
  • Mantenimiento Planificado. El tiempo no planificado de paros se reduce considerablemente programado tareas de Mantenimiento basándose en predicción y tasas de fallas medibles.
  • Mantenimiento de Calidad. Se reducen los defectos de calidad al diseñar detección de errores en los procesos de producción, y aplicando análisis de causa raíz para eliminar la fuente recurrente de defectos.
  • Mejoras focalizadas. Pequeños equipos de varias funciones trabajan juntos para logar mejoras continuas en la operación del equipamiento.
  • Gestión temprana del equipamiento. Los nuevos equipos alcanzan su nivel de performance planificado en forma más rápida gracias al conocimiento logrado a través del TPM utilizado en la mejora del diseño.
  • Capacitación y educación. Todos completan las brechas de conocimiento para lograr las metas del TPM. Los operadores desarrollan conocimiento de mantenimiento y de inspección, el personal de mantenimiento aprende técnicas proactivas y preventivas y los gerentes se focalizan en los principios del TPM como también en el coaching y desarrollo de los empleados.
  • Seguridad, salud y medio ambiente. Se eliminan los riesgos potenciales de salud y seguridad logrando un ambiente de trabajo libre de accidentes.
  • TPM en la administración. Extiende los beneficios del TPM más allá del piso de planta, ocupándose de las funciones administrativas como el proceso de órdenes, compras y programación.

Contar con un programa de gestión de activos físicos significa que ya existe algún tipo de mantenimiento preventivo, que extiende la vida útil del activo y disminuye el tiempo de paro inesperado de operaciones, aumentando la seguridad. La implementación del software en dispositivos móviles brinda a los técnicos la posibilidad de hacerse cargo del mantenimiento de rutina de forma que funcione para ellos en sus tareas.

El Internet e las Cosas Industrial (IIoT) juega un rol acá tambien. Los dispositivos IIoT recolectan datos desde fuentes múltiples como de los equipos, computadores, vehículos, dispositivos móviles y sistemas de automatización. Medidores diversos pueden colocarse en los equipos críticos, de la misma manera que un paciente de hospital se monitorea el pulso, la respiración, y otros indicadores importantes. El software para la gestión de activos fiscos analizará los datos del IIot y automatiza la ordenes de trabajo basándose en alertas específicas.

El resultado del TPM + EAM + IIoT es una mejora en la toma de decisiones, mayor precisión, mayor seguridad, mas tiempo operativo y una fuerza laboral más involucrada.

Este es un diagnóstico bien positivo.

Los comentarios están cerrados.